Industrie 4.0

Zur Optimierung der Wertschöpfungskette ist eine Verzahnung der industriellen Produktion mit moderner Informations- und Kommunikationstechnik unerlässlich. Auf dem Weg zu einer selbstorganisierten und vollautomatisierten Produktion müssen Menschen, Maschinen, Anlagen, Logistik und Produkte kommunizieren und kooperieren.

Unser Ziel ist es die automatisierte Produktion der ersten Phase der Digitalisierung zu einem intelligenten und digital vernetzten System der Industrie 4.0 (zweite Phase der Digitalisierung) weiterzuentwickeln. Hierzu sind folgende Schritte nötig:

  • Digitalisierung Ihrer Produktionsprozesse in einem Simulationsmodell
  • Verbindung des digitalen Fabrikmodells mit dem Steuerungssystem (SPS)
  • Implementierung von Frühwarn- und Assistenzsysteme: Soft Sensoren für die Überwachung schwer messbarer oder kritischer Werte (z.B. Konzentrationen, Wärmeströme oder Fouling Faktoren)
  • Entwicklung einer Online Optimierung

Zunächst muss ein validiertes Prozesssimulationsmodell als digitales Abbild der Anlage entwickelt werden. Diese wird dann mit dem vorhandenen Prozessleitsystem über die CHEMCAD interne OPC Schnittstelle verbunden. Über diesen Kommunikationsweg kann dann der nötige Datenaustausch ablaufen.

Ziele:

  • Vernetzung
  • Technische Assistenz
  • Dezentrale Entscheidung
  • Transparenz
  • Effizienzsteigerung
  • Flexibilisierung
  • Sicherheit
  • Soft Sensoren
  • Online Optimierung

OPC Schnittstelle zum Aufbau eine Online Training Systems für Anlagenfahrer

OPC (OLE for Process Control) ist eine standardisierte Schnittstelle zur Übertragung von Daten. Mit Hilfe von OPC lässt sich CHEMCAD mit beliebigen anderen OPC fähigen Programmen verbinden, hierzu zählen alle gängigen Prozessleitsysteme (z.B. Siemens, ABB).

Durch die gleiche Schnittstelle kann auch ein Online Training System (OTS) zur Ausbildung und Schulung von Anlagenfahrern entwickelt werden. Als Grundlage für das OTS dient eine dynamische Simulation der Produktionsanlage, welche über die OPC Schnittstelle bedient wird.

Ziele:

  • Anlagenfahrer an unkritischem System üben lassen
  • Sicherheit erhöhen durch regelmäßige Trainings
  • Schwachstellen des PLS verbessern

Digitalisierung der Produktionsanlage

Auf Grundlage eines digitalen Abbilds der Produktionsanlage lassen sich alle Prozesse im Gesamten detailliert untersuchen. Durch die Prozesssimulation erhalten Betreiber und Ingenieure Details über das Zusammenspiel der verschalteten Apparate und Rohrleitungen, hierzu gehört ein Überblick aller Stromdateninformationen:

  • Temperatur
  • Druck
  • Zusammensetzung
  • Enthalpie
  • Aggregatzustand
  • Viskosität
  • Wärmekapazität
  • Dichte

Diese Informationen werden analysiert und bilden zusammen mit dem Simulationsmodell die Grundlage zur folgenden Optimierung, während der die Apparate- und Stromdaten so modifiziert werden, dass die Energie- und Ressourceneffizienz unter Berücksichtigung der wirtschaftlichen Machbarkeit erhöht wird.

Ziele:

  • Gesamtanlage untersuchen
  • Strominformationen liefern wichtigen Einblick in Prozess
  • Verbesserungsmaßnahmen analysieren
  • Anlagendesign auf Fehler überprüfen
  • Auswirkung neuer Apparate und Prozessbedingungen untersuchen
Unsere anderen Beratungsleistungen:
PROZESSOPTIMIERUNG
MACHBARKEITSSTUDIEN
ENERGIEBERATUNG
APPARATEAUSLEGUNG
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